航空发动机。资料图在航空领域，航空发动机被誉为现代工业“皇冠上的明珠”，其制造水平代表着一个国家的科技、工业和国防实力。
当前，我国已启动实施航空发动机和燃气轮机重大专项，力争突破“两机”关键核心技术，推动“两机”产品研制。然而，现有加工手段容易导致航空发动机关重件出现各种制造缺陷，严重影响了新一代航空发动机的研制和生产。在航天领域，卫星电推进器等关重件存在微米级加工精度、高表面质量、大幅曲面薄壁结构等极端制造瓶颈，极大影响了航天飞行器的性能、寿命及可靠性。
中国科学院西安光学精密机械研究所瞄准航空、航天等战略领域对极端精密制造装备的重大需求，在中国科学院科技成果转移转化重点专项（弘光专项）项目“航空航天发动机极端精细制造装备”等的支持下，在国际上率先突破了小空腔（0.5毫米）叶片对壁无损伤微孔加工的世界技术难题，在国内率先攻克了高精度、三维可编程、异型微结构扫描成形技术，实现了超高精度（±2微米）及异型气膜孔的高品质加工，为新型航空发动机叶片的研制提供了重要的技术支撑。
航空发动机。资料图在弘光专项项目支持下，西安中科微精光子制造科技有限公司实现了系列化超快激光极端制造装备的产业化。截至目前，已建成1条核心部件及3条极端精细制造装备的中试生产线，相关产品已在中国航发商发、中国航发西航、中国航发黎明、贵阳精铸、中国航发航材院等20余家航空航天领域优势单位得到应用，为我国航空航天发动机关重件加工提供了新的加工手段和装备，有力地推动了我国航空航天发动机领域的技术进步和产业发展。
系列化超快激光极端制造设备，可满足各领域对超精细冷加工的制造需求。
针对航空领域，在国内率先利用超快激光极端制造技术攻克了新型超高温单晶材料和高精度复杂微结构制造难题，实现了对高压涡轮叶片气膜孔的“超精细冷加工”，解决了现有电火花、长脉冲激光加工工艺存在重铸层、微裂纹、再结晶等缺陷的问题，完成了国产发动机多型号、多批次高压涡轮单晶叶片的气膜孔加工及验证，为国产大飞机发动机换上“中国心”打下坚实基础。
针对航天领域，攻克了50±2微米高品质钻孔技术，将航天推进器流量控制板的控制精度提升三个数量级（由毫克/秒提升至微克/秒），减少燃料携带量约20%，并成功应用于世界首套在轨验证的磁聚焦霍尔推进系统，促进了航天推进系统升级。
