一、核心亮点：精准匹配 SMT 生产线需求
1. 与 SMT 产线同速运转，杜绝停机等待
SMT 生产线的 PCB 板多以 “连续输送” 模式流转（如通过轨道传送至贴片、回流焊等工序），这款设备采用产线同步联动设计：
- 可直接嵌入 SMT 生产线的任意标识节点（如贴片前、回流焊后），通过信号对接 SMT 产线的 PLC 系统，实时获取输送速度数据，自动调节打码节奏；
- 输送轨道速度支持0.5-3m/min 无极可调，完全匹配 SMT 产线从 “小批量试产” 到 “大批量满产” 的不同流转速度，避免因打码速度与产线速度不匹配导致的 PCB 板堆积或设备空转，实现 “产线不停，打码不断”。
2. 高效打码 + 快速切换，提升整体产能
针对 SMT 生产线 “多批次、快换型” 的生产特点，设备从 “打码效率” 和 “换型速度” 双维度提升效率：
- 高速打码：搭载高频扫描振镜（扫描速度≥3000mm/s）与高功率激光源，单块 PCB 板完成 “追溯码 + 型号 + 批次号” 的打码仅需2-4 秒（按常规 120mm×80mm PCB 板计算），每小时可处理 6000 + 块 PCB，满足 SMT 产线的高产能需求；
- 快速换型：支持离线编辑打码内容，提前存储多套 SMT 生产订单的打码参数（如不同 PCB 的标识位置、字符大小），切换订单时仅需在触摸屏上选择对应参数，30 秒内即可完成换型，无需反复调试，减少产线切换的等待时间。
3. 适配 SMT 复杂环境，保障稳定运行
SMT 车间存在 “粉尘、温湿度波动、机械振动” 等复杂工况，设备通过工业级防护设计确保连续稳定：
- 防护结构：采用 IP54 级防尘外壳 + 封闭式打码仓，隔绝 SMT 车间的焊锡粉尘、松香烟雾，同时内置抽烟装置，及时排出打码过程中产生的微量 PCB 粉尘，避免污染镜头影响精度；
- 抗干扰设计：电路系统采用电磁屏蔽技术，可抵御 SMT 车间内贴片机、回流焊等设备的电磁干扰，确保打码过程不中断、标识位置不偏移；
- 耐用性：核心部件（激光源、振镜、电机）均采用工业级选型，激光源寿命≥10 万小时，轨道输送带采用耐磨损硅胶材质，可支持 SMT 生产线 24 小时连续作业，降低设备维护频率。
二、关键技术：支撑 SMT 场景下的精准标识
SMT 生产线对 PCB 标识的 “精准度” 和 “可追溯性” 要求极高（如标识偏移可能影响后续贴片精度，模糊标识会导致追溯失效），设备通过以下技术保障标识质量：
在核心配置与功能上，该机型集成高性能 CO2 / 紫外激光器，可根据不同加工需求灵活选择，确保标记效果精准、清晰。同时，可搭配高像素 CCD 相机，并配合微米级移动模组，实现打码前的自动定位，极大提升标记精度；打码后还能自动读码、评级并上传数据，形成完整的数据管理闭环，有效保障生产过程的可追溯性与质量管控。
在软件与系统对接方面，我们自主研发的专用软件是一大亮点。它能轻松实现与客户信息系统的无缝对接，标刻信息既可由软件系统自动生成，也能通过MES系统快速接收，满足多样化生产需求。此外，设备兼容性强，既可配合 SMT 产线实现高效在线运作，也能搭配自动上下板机组成灵活的离线式工作站，适配不同生产场景。
设备采用稳固的龙门式结构，整机架构牢固可靠；导轨运用同步带传输，在保证设备使用寿命的同时，确保运行精度始终如一。此外，设备还可配合不同产品，自动调节轨道宽度，大幅减少换线时间，有效提升生产效率。
三、适用 SMT 生产场景
这款设备尤其适配 SMT 生产线的以下核心环节：
- SMT 贴片前：在 PCB 裸板上打码，提前标注板号、批次，避免后续贴片时不同型号 PCB 混淆；
- 回流焊后：在完成贴片的 PCB 板上打码，标识 “贴片批次 + 检测结果”，便于后续功能测试环节的追溯；
- SMT 模组组装线：为 SMT 加工后的 PCB 模组（如手机主板模组、汽车电子模组）打码，满足终端产品对 “模组 - 整机” 的全链路追溯要求。
对于追求 SMT 生产线 “零瓶颈、高协同、可追溯” 的电子制造企业而言，这款专用在线激光打码机不仅是 “打码工具”，更是提升 SMT 整体生产效率、完善质量追溯体系的关键配套设备。
