Aseptic Solutions公司正成为美国的第二大饮料生产商，它具有在一台高速旋转式灌装机上灌装乳类低酸产品的能力。
因为确信美国市场对无菌灌装的硬质塑料容器很快会有更大的需求量，位于美国加州Corona的Aseptic Solutions公司建造了一家委托生产和包装工厂以便能满足这种预期的需求。但是为什么是委托式的，而不是自有品牌的生产呢？
“因为我们从许多知名品牌拥有商那里了解到，它们希望找到一种能替代低酸产品无菌砖式包装的方案。”质量总监J. Scott Murin说。然而，在这些品牌拥有商在向市场推出这种由过氧乙酸灭菌并无菌灌装到硬质塑料容器里的低酸饮料之前，它们需要拿到美国FDA的批准函，而这些品牌拥有商却不想陷入这个麻烦的过程之中。
Aseptic Solutions公司计划从配方到实验室级别的试验再到小规模的市场测试，最后直至大规模的商业化生产，与客户合作。为了达到这些目标，它安装了一条由Procomac公司提供的Unibloc 2完全无菌生产线。从容器灭菌、冲洗、灌装、感应式铝箔封口一直到灌装好的成品，都在一个微生物隔离室内完成，操作速度约为450瓶/分。从6至32盎司的任何容量都可以进行灌装。
“我们听说了一些关于Procomac系统的好评价，”当被问到为何选择Procomac作为这条生产线的关键供应商时，Murrin解释说，“虽然他们已经很知名，但是当我们正在考虑新安装一条生产线时，他们也正在试图将其低酸无菌灌装设备推入美国市场。所以他们在许多技术领域为我们提供帮助，并且他们还会继续帮助我们处理与这条生产线相关的FDA事宜。”
“Aseptic Solutions公司采用巴氏杀菌法对产品进行杀菌，同时也对饮料瓶和盖子进行灭菌处理，因此没有必要担心微生物污染的问题，”Aust说，“在这条生产线上进行灌装使得我们能够在全国范围内运输这种产品，并能保证零售商有40天的货架期来销售它们。”这种产品主要通过健康产品商店和Whole Foods超市连锁店进行销售。
瓶子是由Graham Packaging提供的。这些瓶子经共挤吹塑成型，成份为高密度聚乙烯/中间层/回收高密度聚乙烯/乙烯-乙烯醇共聚物/纯高密度聚乙烯。经过定制的瓶颈使得这种瓶子很适合用Procomac的瓶子处理工具进行处理。
灌装
一名操作人员用叉车将瓶子送到一个连接着Procomac定位器的料斗里，生产过程就开始了。瓶子定位后，它们就被压缩空气推到封闭加压的车间中，整个无菌灌装过程都在这里进行。
在这个封闭的车间里，有一个由玻璃和不锈钢制成的隔离室，隔离室里是灭菌机、清洗装置、灌装机和电磁感应封口机。在生产过程中接触这些设备的唯一途径就是通过手套孔。隔离室上部是一台配有高效粒子空气过滤器（HEPA）的空气处理系统，它能确保隔离室内总是正压，这样就形成了一种免受污染的操作环境。
当由压缩空气推动的饮料瓶到达隔离室时，它们被夹住瓶颈排成一列悬在空中，由喷出的过氧乙酸推动着前进。到达Gripstar GX旋转灭菌区时，瓶子被放下，然后一台135孔位的旋转系统会将瓶子倒转，并用过氧乙酸对瓶子内部进行消毒。据Murrin介绍说，一些为客户定制的设计使得这台灭菌系统特别的可靠。
“当我们第一次运行这条生产线时，我们需要确定灭菌液流进了每一个瓶子里，”Murrin说，“所以Procomac研发出了智能传感器，它采用了一种压力变频器，会提供一种二元的反馈：开或关。如果因为某种原因喷嘴没有向瓶内喷进灭菌液，那么这个瓶子就会被加上自动剔除的标记。”
“但是我们希望能够更进一步，不但要知道灭菌液是否进入了每一个瓶子，而且还要知道它的喷撒模式和压力情况。所以Procomac公司设计的压力变频器确定了每个喷嘴的喷撒模式。如果某个喷嘴的喷撒模式与预定的参数不符，那么系统就会停机，直到操作人员采取了正确的措施。”
当瓶子快要被送出灭菌区时，它们又恢复了直立的状态。一个星轮式传送器将它们送到隔离室中的下一个工作区：一台装有90个喷嘴的Gripstar GX清洗机。在用无菌清水对瓶子外壁进行清洗后，清洗机又会将每一只瓶子颠倒，然后清洗喷嘴进入到瓶子内部，用经过加热的无菌清水对每只瓶子的内部进行彻底的清洗。清洗完后，瓶子又恢复到直立状态，接着由另一个星轮式传送器将它们送到下一个工作区：一台装有70个喷嘴的Fillstar灌装机。
灌装好的瓶子再由另外一个星轮式传送器送到隔离室中的倒数第二个工作区：一台由Arol 公司生产的15头Euro/PK旋转封口机。作为Procomac公司在无菌设备方面的长期合作伙伴，Arol公司采用由Elau公司提供的伺服技术来生产这种封口机。每一个旋盖头都装有Elau SCL-055伺服马达和驱动器。因为马达和驱动器被集成到了一个单元上，因此SCL-055型克服了空间的限制，并且也消除了将固定驱动器与安装在快速旋转平台上的马达相连接的复杂工作。伺服技术也将机械组件和瓶子导引装置的数目降到最少，这就减少了微生物生产和污染的机会。这种设计在任何的生产线上都很受欢迎，但是在一条无菌生产线上，它尤其重要。
伺服马达/驱动器是Elau PacDrive控制系统的一部分，这个控制系统管理着机器的逻辑和运动。Arol公司的Massimo Annaratone很欣赏这种代替了心轴、齿轮和其他机械部件的应用，他称之为“mechatronic”的技术。
“你不但能够更有效地控制旋盖的扭矩，而且还能不断告诉你每个旋盖头工作情况的数据。” Annaratone说。另外这使得消除故障的过程也更加容易了，他补充说。
经过处理的封盖
由Arol机器安装的封盖带有铝线，可以由一台Lepel设备在瓶子离开隔离室之前进行电磁感应封口。封盖也经过了特殊的处理，以便能满足无菌包装的严格要求。在这些盖子离开供应商的工厂之前，它们被装入袋子，然后送到一家第三方公司中进行照射处理，以便使微生物携带量降至最低。
“当这些袋子到过我们这里时，”Murrin说，“袋子里面的盖子都是无菌的，但是外面的袋子不是这样的。所以我们在隔离室旁边的一个消毒室中，按8个一组将这些袋子挂起来，用过氧化氢对这些袋子的外部进行消毒。这个过程大约需要20分钟。然后，通过手套孔，一名操作人员会这些袋子一个一个的撕开，将这些盖子倒入到一个料斗中，后者将盖子送入到隔离室，并最终到达封口机的某一个旋盖头上。”
在瓶盖的供应商中，Aseptic Solutions所信赖的是Portola公司。“他们帮助我们实现了我们所希望的提升和剥落功能，”Murrin说，“在我们用于装盖子的大袋子处理设计方面，他们也提供了很大的帮助。”
Samba公司的Aust指定了一种由HDPE压缩成型的Portola 38毫米DBJ-L盖。在盖子里有一种提升剥落铝膜，可以在瓶子离开隔离室之前对瓶口进行电磁感应封口。据Aust介绍说，Portola现在正在对盖子进行改进，在改进的盖子上会有一个密封环，确保重新封口的密封性。
一旦饮料瓶离开了装有隔离室和无菌灌装系统的加压车间后，它们会经过一台Procomac CheckStar检测系统。“它采用伽马射线和视频检测方法对液位和是否有电磁感应铝箔封口进行检测。”Murrin说。不合格的瓶子将会被剔除出去。
在X射线检测设备的下游是Videojet喷码机，它会在每一只瓶子的底部打上一个生产码。这是公司内部使用的，而不是针对顾客的。“它含有的信息包括是哪一个喷嘴对这只瓶子进行了灌装，以及使用了什么样的清洗嘴、灭菌嘴和旋盖头。如果任何一瓶饮料有问题，我们就能进行追溯，并确定出原因。”Murrin说。
接下来是一台高速全身收缩套标机。当然在这台套标机前面还有一个由Hartness International提供的大型Dynac7100型双向缓冲台。如果下游设备出现了故障，这个缓冲台可以让灌装机继续工作，同时也不会发生堵塞现像。
在套标机之前还装有由Procomac提供的，用于消除雾化的空气刀，这可以确保平滑的套标过程。在瓶子经过空气刀之后，它们马上会进入由Krones提供的Sleevematic双头收缩套标机。这台套标机的最大生产速度为600只/分，因此它能很轻松的胜任在Aseptic Solutions 450瓶/分的生产速度。另外，这台套标机上还装有一台Videojet喷码机，可以在标签上打上生产日期和有效期等信息。
“就像在瓶底印上生产码的上游那台喷码机一样，这台Videojet喷码机的工作也十分的稳定可靠。”Harris说。
在离开收缩套标机之后，饮料瓶会经过第二个Hartness缓冲台，接着它们会被导入到一台Ocme装箱机或Arpac托盘包装/收缩打包系统。最后就是码垛和货盘打包系统，最后这两台系统都是由Procomac提供的。
当回顾公司在这方面已经走了有多远时，Murrin说他对这个过程的轻松顺利感到很惊喜。“ Procomac公司的专业精神与此有着很大关系。”他补充说。
