包装印刷工业向快速、多色、一次印刷的方向飞速发展，UV油墨和UV 光油已成为包装印刷材料的新宠。随着应用时间及应用领域的不断拓展，人们对UV油墨和UV 光油提出了更新、更高的要求：既要在印刷机上不干，又要印后能迅速干燥；既要用料成本低，又要光泽高；既要贮存期长，又要印刷、辊涂后附着牢度好。
目前，能同时达到上述要求的几乎没有。包装印刷操作工关心的是印刷墨膜、辊涂胶膜的粘附牢度，其次是在低温时能够流动而不结块。无论是UV油墨、还是UV上光油，包装印刷厂一是怕在气温高、湿度大的季节作业；二是怕承印物水分含量超标。
因为在上述的车间环境和承印物上印刷或上光后极容易被初栓时（胶带纸）把墨膜或胶膜拉脱落，被用户退货。例如在河南漯河“双汇”集团的火腿肠纸箱包装，用胶带纸封口，当消费时揭撕胶带后，其包装封口上的装潢（油墨和上光油）被成块拉掉，降低了包装商品表（面）观上的质量，直接损害了该企业的品牌形象。再如南京金箔集团承印武汉金龙香烟上的口花，当在140℃-160℃高速自动贴标时，往往在连续贴标工艺中，不是难以贴标，就是不耐高温或是分切时掉落印刷图文色块。这不仅影响了企业的声誉，也降低了用户的体验感。
上述油墨和上光油脱落是因为它们与承印物之间附着强度差引起的，那么该如何提高印刷中的UV油墨、UV上光油附着强度呢？
从光固树脂或预聚物到交联剂用量，从光敏剂到阻聚剂的不同品牌、技术参数和实际比例分析后认为：现有一些生产厂商忽视了交联剂的作用，一个理想的交联剂也是一个理想的活性稀释剂，不仅与树腊的混溶好，还能溶解和稀释不饱和的聚酯、树脂降低油墨、光油体系粘度，提高油墨、光油的流动性，以及能参加光固化反应，所以在其配方中往往偏少，从而告成油墨流动性不好和光油的结块、不抗冻。
另外，光敏剂用量过大，错误地认为：光敏剂能提主光固化速度，其实不然，用量多，不仅不能提高光固化速度，而且生产成本相应增加了，光敏剂过量，会降低UV敞车或UV上光油的结膜强度等。
经在现场进行新材料的配制和生产工艺调整、试用、应用方法比较，光化反应过程的光强和光能记录，固化速度和车间环境温、湿度控制，承印物PU值及水分不同含量（1%、2%、3%、5%、6%、7%、8%）对比后发现：无论是醇溶胶或聚氯乙烯底胶以承印物的纸板其含水量控制在3%为宜，所以说印刷UV油墨和辊涂UV上光油因流动性差、结块出现的附着度不好，都与含水量有关。
提高墨膜附着强度有两点：第一，更换新的UV油墨和UV上光油，第二，在该油墨或上光油里添加3%-6%的上海锦山化工厂的JS-PPH（302）成膜助剂，或添加0.2%-0.5%的JS-F4011附着促进剂或添加5%-15%的CH3COOC2H5，便可保证包装印刷的油墨墨膜和上光油胶膜附着强度得到根本的提升。
