要建立信息化的车间质量追溯体系，需要明确追溯过程涉及哪些部门和业务流程，需要完成哪些工作，从而将整个业务流程与数据流程结合起来，形成完整的质量追溯体系。
那么如何建立车间的质量追溯信息系统呢？
从质量可追溯系统的业务流程来看，质量可追溯系统的数据包括以下不同方面:
(1)外购件质量数据：
采购部批量采购生产所需的外购件和材料，外购件可以包括其他单位生产的原材料、元器件、半成品等。
外购件到货后，进行到货登记，送检验员检验。进货检验人员根据检验条件进行检验。检验合格后，他们签发质量标签，填写采购零件的质量信息，并给出一个唯一的识别号——质量号，一般每批一个，一批质量号相同的货物一个，在一些使用场景中，可以由仓库保管员发送到每个车间现场，并由现场操作人员确认。
在整个MES系统中，系统已经按照订单、工装工具、物料清单所附的工艺规范进行了关联，在实际生产中完成了车间生产的数据采集。只要信息采集者采集真实数据，MES系统理论上是通用的；外购件的质量信息应包括:材料型号、产品批次、有效期、技术条件、制造商、质量检验信息等。
材料检验员检验完成后，库管员登记入库，建立外购件质量数据。
(2)自制零件的生产数据：
在安装过程中，指定的安装和检查程序是按照工艺规程完成的，因此在跟踪自制零件时，需要记录自制零件的生产过程，包括使用的工装工具和所需的材料清单。
总装计划员获取ERP系统下发的产品总装生产计划和生产所需的支持清单。支持列表由ERP系统生成，一份发送给MES系统的车间操作员，一份通过系统集成发送给ERP系统的库管员。车间操作人员获得支持清单和安装任务后，前往仓库收集材料。这时，库管员已经根据支持清单准备好了材料。清点后双方确认对现场制作的真实反应。
(3)追溯关联和查询：
在现场操作人员对产品(部件)进行包装的过程中，由于同一种材料可能包含不同的子批次，不同子批次的材料有不同的质量编号，虽然同一种材料的生产厂家是相同的，但不同批次的产品质量是不同的，可能会导致产品(部件)的装配质量状态不同。因此，需要详细记录装配数据，以区分这些“细微”的质量差异，为将来的准确追溯和召回做准备。
